Tenova: l’acciaio è digitale

Castellanza (VA) - Unione Industriali Provincia di Varese

Creare impianti produttivi basati sulle tecnologie abilitanti di Industria 4.0, destinati a diventare un riferimento a livello nazionale e internazionale per la fattibilità di percorsi di sviluppo tecnologico, rafforzando la competitività del manifatturiero italiano. È questo il progetto a cui stanno lavorando Tenova, azienda del gruppo Techint specializzata in tecnologie innovative per il settore metallurgico e minerario con sede principale a Castellanza, e ORI Martin, impresa siderurgica bresciana specializzata nella produzione di acciai di alta qualità. Le due realtà industriali avevano già avviato questo processo prima che scoppiasse la pandemia nel 2020. L’emergenza sanitaria ha portato Tenova e ORI Martin a vedere nelle tecnologie digitali una chiave per affrontare la crisi che ha colpito e colpisce tutt’ora il settore manifatturiero italiano ed europeo.

Si chiama “Acciaio 4.0” l’ambizioso progetto che ha come obiettivo finale quello di trasformare il sito produttivo dell’acciaieria bresciana in una Smart Factory. “Acciaio_4.0”, uno dei quattro Lighthouse Plant selezionati dal Cluster Fabbrica Intelligente, prevede un investimento complessivo di 12 milioni di euro, di cui 8 finanziati per il 22% dal Ministero per lo Sviluppo Economico e da Regione Lombardia nell’ambito del Fondo per la Crescita Sostenibile.

“Il compito di Tenova è di sviluppare modelli innovativi di controllo integrato di processo per l’acciaieria e, sfruttando dati e sensori intelligenti, realizzare applicazioni di machine learning e manutenzione predittiva dei principali equipaggiamenti” spiega Enrico Malfa, R&D Director di Tenova. In particolare, l’azienda di Castellanza ha la responsabilità dell’ideazione e dell’implementazione del Cyber Physical System (CPS) dell’acciaieria. “Il punto di partenza è Tenova iMeltShop, un sistema ideato per coordinare e semplificare la gestione della produzione in acciaieria, a partire dalla gestione del parco rottame fino alla consegna dell’acciaio liquido alla colata continua. Il CPS estenderà le potenzialità e l’efficacia di iMeltShop attraverso l’integrazione con nuovi dispositivi e sentori intelligenti (IoT), capaci di comunicare e fornire informazioni dettagliate sull’effettivo stato delle macchine e dei processi” continua Malfa. I dati generati durante il processo produttivo consentiranno, attraverso analisi in locale e in Cloud, di fornire indicazioni sull’operatività dell’impianto, sulla manutenzione dei suoi componenti e sulla sicurezza degli operatori.

“La digitalizzazione del processo e un diverso e migliorato processo di controllo dei dati – gli fa eco Maurizio Zanforlin, Responsabile Ricerca & Sviluppo di ORI Martin - ci hanno permesso di sviluppare nuovi sistemi di supporto per aumentare la sicurezza dei lavoratori anche nelle situazioni più critiche, e di migliorare ulteriormente il controllo e la gestione dei parametri ambientali in tempo reale.”

“Con il Lighthouse Plant non abbiamo voluto creare un impianto pilota, ma intervenire su un vero e proprio impianto produttivo per affrontare i problemi concreti per dimostrare che quello che è percepito come ostacolo e scoraggia gli investimenti è superabile e, se superato, porta a ricadute positive concrete misurabili - spiega infine Malfa -. Questa esperienza ci sta rivelando che la strada che abbiamo intrapreso con ORI Martin è quella giusta: l’implementazione di una piattaforma di servizi digitali avanzati basata sulla raccolta e l’analisi di big data e sulle tecnologie di machine learning, integrando l’intera catena del valore, è la chiave per gestire le operations dell’acciaieria aumentando affidabilità, flessibilità, sostenibilità e sicurezza”.